“Усан уусмалыг уураар хөөх” төсөл өндөр үр ашиг өгч байна

Эрдэнэт үйлдвэрийн Эмульсийн тэсрэх бодисын үйлдвэр нь өрөмдлөг тэсэлгээний ажлын тэсрэх бодисыг үйлдвэрлэн бэлтгэдэг анхан шатны нэгж. Тус үйлдвэр Ил уурхайн тэсэлгээний ажлын тэсрэх бодисыг үйлдвэрлэж, Эрдэнэт үйлдвэрийн үйлдвэрлэлийн технологийн тасралтгүй үйл ажиллагааг ханган ажилладаг. Өнгөрсөн хугацаанд нийт 280953 тонн Эмульсийн тэсрэх бодис үйлдвэрлэн гаргажээ. Түүнчлэн, ажилчид нь үйлдвэрийн усан уусмалын алдагдлыг судалж, нарийн тооцоо гаргасан байна. Уг судалгааны ажилд үндэслэн технологийн процессын үед шугамд үлдэх усан уусмалын шугамын алдагдлыг бууруулж, түүхий эдийн хэмнэлт гаргах төсөл хэрэгжүүлжээ. Энэхүү төслийг Эмульсын тэсрэх бодисын үйлдвэрийн ажилтнууд дотоод нөөц боломжоо ашиглан үйлдвэрлэлд нэвтрүүлээд байна. Уг төслийн хэрэгжилт болон Бүтээмж чанарын дугуйлангийн үйл ажиллагааны талаар зарим хүмүүсийн сэтгэгдлийг сонссон юм. 
Цахилгааны засварчин Г.НЯМ-ОЧИР: 
Би Эрдэнэт үйлдвэрт 20 дахь жилдээ ажиллаж байна. Манай үйлдвэрт 2015 оноос бүтээмжийн үйл ажиллагаа өрнөж эхэлсэн. Бүтээмжийн үйл ажиллагааг анхнаас нь дэмжиж ирсэн хүний нэг. Энэ хэсгийнхээ зохион байгуулагч, чиглүүлэгчээр ажилладаг. Эхлээд бүтээмжийн үйл ажиллагааны талаар ажилтнууд ойлголтгүй, мэдээлэл хомс байсан. Одоо бүх хүн ойлголттой болсон. Ажлаа хийхийн зэрэгцээ ажлын байрныхаа орчныг сайжруулж давхар урамшуулал авдаг сайн систем манайд хэрэгжээд явж байгаа. Манай үйлдвэр дээр усан уусмалын алдагдал гарах болсон. Энэ асуудлыг хэрхэн шийдэх талаар Бүтээмжийн дугуйлангаараа ярилцсан. Технологиуд, механикууд, цахилгаанчдын бүрэлдэхүүнтэй баг санал бодлоо удаа дараа солилцсон. Манай үйлдвэр улсын онцгой объект. Бид усан уусмалаа насосоор шахаж дуусчхаад шугамдаа орхисон нь +60 хэмээс доош орвол царцчихдаг. Чулуу шиг болчихдог. Үүнийг халуун усаар угааж, шугамаа байнга цэвэрлэдэг. Энд ууршилт үүсэж алдагдал гарах болж аммиакийн үнэр нэмэгдсэн. Үүнийг шийдэхийн тулд бүх системүүддээ эргэн буцах шугам хоолой нэмж тавьсан. Ингэснээр усан уусмалаа шахсаны дараа буцах системээрээ өндөр даралттай уураар шугамаа цэвэрлэж байгаа.

Энэ төсөл хэрэгжсэнээр аммиакийн ууршилт багасаж технологийн дарааллууд цөөрсөн. Нэг усан уусмалын ажлыг зургаан үйлдлээр хийж байсан. Мэдээж эдийн засгийн өндөр үр ашиг гарч байгаа. Жилийн хугацаанд 140 орчим сая төгрөгийн хэмнэлт гарсан. Энэ төсөл жил бүр үр ашгаа өгч байна. Уг төсөл хэрэгжсэнээр ажлын байрны нөхцөл сайжран, гар ажиллагаа багасаж, хөдөлмөр хөнгөвчилсөн. Манай Тэсрэх бодисын үйлдвэрийн хамт олон энэ төслийн үйл ажиллагаанд бүгд оролцсон. Долоо хоногийн баасан гарагт манай бүтээмжийн дугуйлангийн гишүүд төслийнхөө талаар ярилцдаг байсан. Олон янзын туршилт, судалгаа хийсний үр дүнд төсөл амжилттай хэрэгжлээ. Тухайлбал 100 гаруй метр нэмэлт гэдрэг шугамууд тавьсан. Өмнө нь усан уусмалаа шахаж дуусаад үлдэгдлийг нь халуун усаар хөөж асгадаг байлаа. Манай үйлдвэрлэлийн технологийн процесст химийн бодис их ордог. Аммиакийн шүү их ордог, ууршилттай, үнэртэй. Энэ нь хүний эрүүл мэндэд хортой, сөрөг нөлөө үзүүлдэг. Иймээс аммиакийнхаа шүүг бууруул гэсэн шаардлага тавигддаг байсан юм. Энэ асуудлыг шийдэхийн тулд нэмэлтээр вентилятор тавьж үзсэн. Тодорхой үр дүнд хүрээгүй. Харин гэдрэг шугам тавьж, битүүмжээ сайжруулснаар усан уусмалын алдагдалгүй болсон. Манай хэсэгт Бүтээмж чанарын “ЗВВ-1,2” гэсэн дугуйлан үйл ажиллагаагаа явуулдаг. Нэг дугуйланд нь засварчид, цахилгаанчид, үйлчлэгч нар хамрагддаг. Нөгөө дугуйлан нь технологийн буюу үйлдвэрлэлийн хүмүүсийн баг. Ийм хоёр бүтээмж чанарын дугуйлантай. Жижиг тасралтгүй сайжруулалтын ажлууд нэлээн хийгдсэн. Манай удирдлагууд бүтээмж чанарын дугуйланг дэмжиж ажилладаг. Бид шинээр ажилд орсон залуучуудад үлгэр дуурайлал үзүүлж ажиллахыг эрхэмлэдэг. Холин цэнэглэгч машиныг усан цамцгүй болгосон. Энэ нь тэсрэх бодисын чанарт эерэг нөлөө үзүүлээд байна. Холин цэнэглэгч машинаас гарч буй тэсрэх бодисыг хөөсрүүлэгч маш үнэтэй. Үүний хажуугийн даралт бууруулдаг усан систем нь бүтээгдэхүүнийг саармагжуулдаг. Ингэснээр тэсрэх бодисын болон тэсэлгээний чанар муудаж зардал өссөн. Иймээс бид усан системгүй болгосон. Ингэснээр үнэтэй хөөсрүүлэгч системд маш бага хэмжээтэй орж, тэсрэх бодисын чанар сайжирч эдийн засгийн өндөр үр ашиг өгч байна.

Тоног төхөөрөмжийн засварчин Д.ӨЛЗИЙБАЯР: 
Би Эрдэнэт үйлдвэрт яг нэг жил ажиллаж байна. Эмульсийн тэсрэх бодисын үйлдвэрт анх ажиллахад дасан зохицох асуудлууд зөндөө гарсан. А.Буянцогт, Г.Ням-Очир, Б.Идэрсүрэн нарын туршлагатай ажилчидтай нээлттэй харьцаж, тодорхой хэмжээнд тулгамдсан асуудлуудыг авч хэлэлцэн санал бодлоо солилцдог. Энэ нь намайг ажилд зөв чиглүүлж өгсөн гэж боддог. Манай үйлдвэр 1994 оноос хойш ашиглалтад орсон. Тоног төхөөрөмжүүд элэгдэл хорогдолд орсноор бүрэн хүчин чадалдаа хүрч үйлдвэрийнхээ хэрэгцээг хангаж чадахгүйд хүрэх магадлалтай учраас шинэ үйлдвэр баригдаж байна. Эмульсийн тэсрэх бодисыг холин цэнэглэх машинд ачдаг нэг, хоёрдугаар шугамтай. Дугуйлангийнхаа хүрээнд энэ хоёр ачих шугамыг хэрхэн шинэчлэх талаар гарц шийдэл хайсан. Яагаад гэхээр тэсрэх бодисыг хамаагүй дурын насосоор ачиж болдоггүй. Тэсрэх аюултай. Үүнээс үүдэлтэй олон эрсдэл гарч болзошгүй. Тэгэхээр тэсрэх бодисыг осол аюулгүй ачих шийдлийг олсон. Урьд нь “Raven” насос ашиглаж байсан. Энэ насост эвдрэл их гардаг. Үүнээс үүдэлтэй төлөвлөгөө тасалдахад хүрсэн. Иймээс хуучин 25 метр өндөр даралтын шланг ашигладаг, элэгдэлд орчихсон “Raven”-ыг “Моnо” насосоор шинэчилсэн. Манай эмульсийн тэсрэх бодисын үйлдвэрийн ачих нэг, хоёрдугаар шугамын сэлбэг хэрэгсэл олдоц муутай, үйлдвэрлэгчгүй болчихсон. Иймээс бид зарим сэлбэг хэрэгслийг өөр төхөөрөмжөөр орлуулах шаардлага гарсан. Эргэлт, хөдөлгүүрийнх нь хүчин чадал, ачих хурд энэ бүгдийг тооцоолж “Моnо” насосыг суурилуулсан. Энэ насос жилийн хугацаанд ямар ч эвдрэлгүй ажиллаж байна. Уг насос нь эмульсийн тэсрэх бодисыг үйлдвэрээс машинд аюул осолгүй ачих зориулалттай. Манай Бүтээмж чанарын дугуйлан үйлдвэр дээр өдөр тутам тулгарч байгаа асуудлуудыг аль болох түргэн шуурхай шийдвэрлэхэд анхаарч ажилладаг. Энэ хүрээнд хэд хэдэн ажил хийсэн. Тухайлбал, эмульсийн тэсрэх бодисыг цооногт холин цэнэглэдэг 9 номерын машин үйлдвэрлэгчээсээ технологийн дарааллын алдагдалтай ирсэн.

Үүнийг технологийнхон, цахилгааныхан, энергетикийнхэн ярилцаад технологийн алдааг зассан. Технологийн алдаа гэхээс илүү Тэсрэх бодисын үйлдвэр жишиг болгохуйц технологитой. Иймээс үйлдвэрийнхээ орчинд тааруулж нутагшуулсан. Тухайн машин нэг удаа цооног цэнэглэхдээ 230 орчим литр хөөсрүүлэгч зарцуулдаг байсан юм. Харин өөрчлөлт хийснээр 60 орчим литр хөөсрүүлэгч зарцуулж байх жишээтэй. Ийм бодит эдийн засгийн хэмнэлт гарсан. Манай үйлдвэр шинэ автын хэсэгтэй болсон. Тэнд жолооч, механик, засварчид нэг дор ажиллаж байна. Мөн том ачааны машины дугуй хийлэхэд нуух харвах, буудах аюул эрсдэлээс сэргийлсэн “Хамгаалалтын тор” хийж үйлдвэрлэлд нэвтрүүлээд байна. Энэ шинэ санал санаачилгыг ХАБЭХ-ээс ч дэмжсэн. Өөрөөр хэлбэл дугуйн аюулгүйн хамгаалалтын торонд дугуйгаа оруулж хийлж байгаа. Ингэснээр тухайн засварчны аюулгүй байдлыг бүрэн хангасан гэсэн үг. Мөн гагнуурын өрөөний утаа сорох агааржуулагчийн хэмжээг нэмэгдүүлж, байрлалыг нь өөрчилсөн. Ингэснээр ажлын байрны нөхцөл сайжирч, гагнуурын хорт утаагүй, үнэргүй орчинд ажиллах таатай нөхцөл бүрдээд байна.
 Дээр дурдсан усан уусмалын шугамын үлдэгдлийг уураар хөөж, буцааж хадгалах савууд руу шахах шугамын төслийг жилийн хугацаанд Ил уурхайн ЭТБҮ-ийн технологийн нэг, хоёрдугаар шугамд хэрэгжүүлснээр ажлын байруудын аммиакын ууршилт 25-40 хүртэл хувиар буурчээ. Эдийн засгийн хувьд жилийн хугацаанд 138 сая төгрөгийн цэвэр ашигтай ажилласан аж. Ийнхүү “Усан уусмалыг уураар хөөх” төсөл өндөр үр ашиг өгч байна.